“這一批是要發(fā)往韓國的。”27日，內(nèi)蒙古中環(huán)光伏材料有限公司成品庫班長任利文正在進行發(fā)包前的最后檢查。據(jù)統(tǒng)計，截至目前，該公司今年已完成出口單晶硅片2.3億片。

太陽能是目前公認的最清潔、安全和可靠的能源之一。光伏產(chǎn)業(yè)是以硅材料的應用開發(fā)形成的光電轉換產(chǎn)業(yè)鏈條，包括將硅原料提純加工、制成太陽能電池片，再集成可發(fā)電的太陽能電池組件，將組件安裝在電站上進行并網(wǎng)發(fā)電等一系列過程。

目前，太陽能的開發(fā)利用已被寫入不少國家的能源革命長期規(guī)劃，中國亦不例外。

“光伏產(chǎn)業(yè)的最終目標是與火電發(fā)電價格相一致，實現(xiàn)平價上網(wǎng)。”李建弘從事光伏產(chǎn)業(yè)8年，目前是中環(huán)光伏材料有限公司的工藝研發(fā)部部長。他告訴記者，單晶硅片的提質增效是壓低發(fā)電價格的重要一環(huán)。主要通過兩種手段，一是不斷促進單晶硅片的薄片化以提升單位硅棒上的產(chǎn)出量、提高硅材料利用率；二是通過技術手段控制單晶硅晶體的氧含量、碳含量等指標，提升太陽能電池的發(fā)電轉換效率。這兩點也是當前世界上絕大多數(shù)光伏企業(yè)努力的方向。

這樣一來，單晶硅片的薄厚和轉換效率就成為了生產(chǎn)企業(yè)衡量自身能力的最直觀指標。

“目前，我們所從事業(yè)務處于整個光伏產(chǎn)業(yè)鏈的上游，包括把硅原料進行拉制成圓柱形單晶硅棒，之后再加工成超薄的假方形硅片。”中環(huán)光伏材料有限公司品質部部長危晨介紹說。

“我們的水平在世界上也算是一流的。”李建弘告訴記者，中環(huán)光伏的量產(chǎn)厚度和轉換效率在145微米和24%左右，而目前國內(nèi)外的這兩項參數(shù)是190微米和20%左右。“我們實驗室環(huán)境下的數(shù)據(jù)結果更好。”

目前這里單晶產(chǎn)達4.5GW。“這個產(chǎn)能在國際上能排到前五。像美國的Sunpower，韓國的LG、日本的夏普和松下等知名企業(yè)都是我們的客戶。大客戶能占到我們出貨量的70%。”危晨很是自豪。

“質量是企業(yè)的生命，產(chǎn)品質量對我們企業(yè)來說也是第一關注點。沒有質量就沒有客戶。”危晨繼續(xù)解釋道。

記者在廠區(qū)走訪時看到，單晶硅棒生產(chǎn)、切割的每一個環(huán)節(jié)都有嚴格的標準化執(zhí)行程序。大到生產(chǎn)設備、小到一張紙都有固定的擺放位置；生產(chǎn)過程中不論是工藝標準、管理規(guī)劃、操作注意事項，還是事故的處理流程，都形成標準化運作體系。

正是基于過硬的質量和完備的標準化體系建設，內(nèi)蒙古中環(huán)光伏材料有限公司還獲得了2015內(nèi)蒙古自治區(qū)主席質量獎。

記者在采訪中了解到，在質量提升的過程中，除管控外，科技的作用亦不容小覷。“技術研發(fā)跟質量是掛鉤的。成本改善、質量改善等方面都離不開研發(fā)。”危晨說得很是認真。

該公司品質部主管賈景義告訴記者，每個月5000萬片以上單晶硅片生產(chǎn)量，加之單晶硅片脆、硬、薄的產(chǎn)品特性使得人工干預在許多生產(chǎn)環(huán)節(jié)“能省則省”。

近年來，通過信息化管理、引進先進自動化設備、改善設備設計、完善各工序間自動化的銜接等方面來減少人員與產(chǎn)品的接觸，減少人工干預對產(chǎn)品的損傷。

危晨以硅片檢測為例向記者解釋，之前的硅片檢測是由人來進行的，通過一片片翻看來檢查硅片是否有缺口、臟污等不良。2013年企業(yè)全面引入硅片自動檢測儀，用量化數(shù)據(jù)檢測做支撐，與人工檢測相比，這樣的檢測率更高、也更準確。“之前人工檢測一人一天檢測2萬片左右，目前一臺設備一天能檢測7-8萬片。”